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玻璃纤维敷设、粘贴工艺规程 1.0 目的 为有效控制玻璃钢船的质量，确保生产按设计工艺要求进行，特制定此工艺规程。 2.0 范围 本工艺规程适用于所有玻璃钢船及玻璃钢制品的敷设、粘贴过程。 3.0 作业规程 3.1 玻璃纤维增强塑料（俗称玻璃钢）属于树脂基复合材料中的一种。其以不饱和树脂为基 体，以玻璃纤维或其他纤维（如碳纤维）为增强材料而构成的一种复合材料。具有轻质高强、 耐化学腐蚀、抗疲劳性能好及破损安全性好等特点。 3.2 原材料介绍 3.2.1 胶衣：胶衣的作用是使产品表面光滑、漂亮，增强产品的防老化能力及防水作用。胶衣的种类一般有邻苯和间苯型，间苯型胶衣各项性能指标都优于邻苯型胶衣。 3.2.2 基体材料：玻璃钢船所用的基体材料主要有聚酯树脂（Polyester）和乙烯基酯树脂 （Vinylester）。其应储存在低于 25℃，湿度低于 50%的阴凉干燥的地方。且储存期不得超过3 个月。 3.2.3 增强材料：玻璃钢船所用的增强材料一般为无碱（E-Glass）玻璃纤维。按玻璃纤维的 长度及纤维的编织方向可分为： a) 玻璃纤维短切毡：毡中玻璃纤维的长度一般在 5CM 左右。纤维没有方向性，不连续。如：EMC300，EMC450，EMC600 等，其产品强度较低。但含胶量高，具有较好的防腐、防渗性能。 b) 纤维席：其纤维是连续的，有方向性。按纤维的方向可分为：直线毛（0o 或 90o）如：L900，EU850 等；双线毛（0o/90o）如：LT800，LT1150 等；交叉毛（+45o/-45o）如：DB800，DB1350 等；三轴毛（0o/+45o/-45o 及 90o/+45o/-45o）如：DBT800，ETW1175 等；多轴毛（0o/90o/+45o/-45o）如：DBLT800，DBLT1150，DBLT1900 等。 c) 玻纤布：玻纤布是由玻纤交叉编织在一起的。其种类一般有WR400，WR600，WR800等。另外增强材料还有子弹毛如：WR450（Kevlar 纤维），碳毛如：CU450。所有增强材料均应储存在干燥通风的地方。注意防潮及灰尘污染。 3.2.4 夹芯材料：玻璃钢船所用的夹芯材料有硬质聚氨酯PU）泡沫、纸蜂窝、轻质木材、 铝蜂窝、聚氯乙烯（PVC）泡沫等。在船体结构中的夹芯材料用得较多的为聚氯乙烯泡沫材料。其种类及规格见下表： ARIEX ATC FOAM HEREX DIVIYCELL A300 H50 50 A400 C70.55 H60 60 A450 H70 70 A500 C70.75 H80 80 A550 C70.90 H90 90 A600 C70.100 H100 100 A800 C70.130 H130 130 R63.140 140 A1200 H200 200 A1800 H300 300 水松厚度有 10MM，15MM，20MM，25MM，30MM，40MM 等。其应存在低于 25℃，湿度低于50%的环境中。 3.2.5 辅助材料 a) 快干水：作为树脂固化的快干水大多采用过氧化甲乙酮。其为危险品，具有腐蚀性。其固化机理是释放活性基团氧，从而打开树脂中的不饱和双键交联固化。一般应储存在低于25℃，湿度低于 50%的环境中，不可直接受阳光的照射，不可直接与钴水混和。否则会引起爆炸。用量参照附表。 b) 钴水：钴水的作用是激活快干水中的活性氧，起到促进的作用。快干水和钴水的比例参附表。 3.3 玻璃钢船敷设、粘贴工艺过程 玻璃钢船的制造一般可分为手糊成型和真空袋压成型两种方式。但有些尺寸较小的船也可采用喷射成型，但其操作不易控制，材料浪费大，质量不稳定，且污染大。我公司一般采用手糊成型和真空袋压成型两种方式。 3.3.1 手糊成型 a) 模具准备：在具体操作之前，必须对船模的主尺寸、表面状况、预留位等进行检查，经相关人员检查后即可对船模进行清理，清除船模上的灰尘、油污等杂质。同时进行原材料的准备。 b) 打脱模剂、喷胶衣：打脱模剂通常打三到五遍，打好脱模剂后就可准备喷胶衣，胶衣的厚度一般控制在 0.4-0.6MM 之间。待胶衣凝胶后就可铺外浸。 c) 铺外浸：铺外浸时应根据图纸设计要求铺设一定层数的增强材料，一般边铺边上胶水。而基体树脂的使用应视船体不同部件来选择。手糊过程中要严格控制胶水和纤维的比例（参附表）。由于胶水含量高成本相应也高，船体重量也加大，对质量也有较大的影响。但也不能有缺胶现象。因此每次剪好纤维后一定要按比例表要求称相应重量的胶水，并且按要求放相应数量和类型的快干水。充分混合胶水和快干水后，再涂到玻璃纤维上。手糊时应注意以下事项： 1、玻纤在铺设过程中要保持清洁，不能染上灰尘，不能随意踏在纤维上，且玻纤要铺平整，不可皱折。且要用排汽辊排掉气泡和多余的胶水。 2、当玻纤在纵向和横向搭接时，要错开搭接口。不可在同一地方搭接。且搭接长度一般在 75MM 左右。 3、铺设时的理想环境为全封闭可控温、湿度的车间。工作温度在18℃-32℃，湿度在40%-80%，超过此范围应考虑暂停铺毛。 d) 铺水松：船体铺水松的方法有：吸真空、震辘和手铺。手糊成型中一般用吸真空法铺水松：吸真空是利用真空泵把处于密封状态系统（包括已经胶化的外浸、胶灰、水松等）里面的一部分空气抽出，令系统里面的气压低于大气压，从而将水松平均紧压在船模表面，令水松与玻璃钢层紧密结合从而保证船体结构的强度和水密性能。吸真空相对其他方法有许多优点：吸真空将在水松的表面提供一个均匀的压力压紧 松，而用机械方法只能提供一个集中的压力给水松，容易造成水松的压力不均匀，强度不够且造成较多气泡。用机械方法铺水松在某些部位会存在操作上的困难，比如面朝下的模或弯度较大的部位，但用吸真空法就不存在任何问题。机械法铺水松会受材料限制（如蜂窝材料），而吸真空则不存在任何限制。吸真空设备包括真空泵、吸管和真空表。在开始进行吸真空前应首先进行设备检查，包括真空泵运转是否正常，抽气管是否漏气，阀门是否正常，真空表是否正常等，然后就可以开始吸真空。吸真空可分为干吸和湿吸，干吸要比湿吸干净和简便，因此较多使用干吸。在正式吸真空前先要根据船模的弯曲度和经验选择铺水松的区域，水松打底胶后再铺上，然后用密封袋把整块水松盖住，四周用胶纸密封，不能漏气，然后把抽气管插进密封袋和水松之间的空隙里面，抽气管和真空泵的数量及型号根据所吸区域大小及水松类型而定。再密封开口，然后把真空泵打开开始抽气。在抽气过程中一定要注意随 观察真空表的压力，压力不能太大也不能太小，太小同样也会造成胶灰和水松的结合力不够且容易形成气泡。当胶灰完全胶化后整个吸真空过程就可以完成。当把真空泵关闭和把密封袋拆下后，要检查水松和胶灰是否充分结合无空隙，其方法是首先观察水松之间的缝是否填满胶灰，然后敲打水松的表面，如果听到有空隙的声音，则证明里面存在空隙。有空隙的地方一定要把水松除掉重做。 e) 铺内浸:内浸的铺法基本和外浸的铺法一样。 3.3.2 真空袋压成型 a) 清理模具、喷脱模水 在操作前对模具一定要清理干净并合理选择脱模水。 b) 贴双面胶：贴双面胶的时候，一定要保持双面胶和玻纤有一个合适的距离。 c) 铺外浸：在铺外浸前先要喷面胶，其方法同手糊成型一样。待面胶完全固化后，即可根据图纸设计要求铺船体外层增强材料。铺玻纤的时候，一定要铺平整，不能有起皱，拱起等现象。 d) 铺水松：外层铺完后就可开始铺水松，水松与水松的接口处要垂直连接，以保证无缝隙。其铺设方法和手涂基本一样。 e) 铺内浸：当水松铺完后，就可铺玻纤内层，同样注意不要有松散，拱起等现象。 f) 铺真空袋：内外浸铺完后，开始放真空袋，三通，走气管等。抽气管的位置要合理，抽空管通常用猪肠胶管和隔离布包住，隔离布搭在玻纤的四周。抽气点用三通接好，三通放在猪肠管内，抽气点要多准备几个，用钳子钳死，以防漏气。首先考虑胶水的走向，要胶水以最近的距离渗透玻纤。入胶位可根据产品的形状和大小来放置。每入胶条的下面要放一层隔离布，以便在脱模时顺利分离入胶条。三通和入胶管的相连处要用密封胶封好，以免漏气。所有的管准备好后，开始量真空袋，真空袋的尺寸一定要合理。真空袋在丈量或剪裁时，定要在干净，平滑的平台上，防止真空袋被扎穿而漏气。且真空袋的大小要比实际面积大 20%左右。一切准备好后，先预抽，看真空袋会不会漏气，真空袋是否完全贴在玻纤的表面上。注意在转角部位真空袋要紧贴在玻纤表面以防止胶水过多。抽气管要离玻纤表面 20CM 左右，以防止抽走过多的胶水而出现缺胶现象。全部准备好后，检查确定没有漏气时准备进胶水，胶水的准备非常重要。首先要预算好胶水的重量。开胶时一定要注意当时的温度、湿度、胶状况等因素，合理调控胶水的凝胶时间。当整个产品全部渗透后，就可用大力钳挟死进胶管不要再进胶。这时真空泵不能停，一直要抽到胶水凝胶，并确定产品固化后，才能停泵。这样整个真空进胶过程才结束。 3.3.3 安全守则：除了一般的工业安全守则外 ，由于玻璃钢船及其所有材料均属于易燃物， 因此要特别注意防火。另外所有胶水及快干水均会对人体有一定的伤害。玻璃纤维也会对人 体皮肤有一定的刺激作用。因此要遵守以下守则： a) 避免皮肤直接和胶水、快干水等化学物接触。操作时要戴手套。当皮肤粘上胶水、快干水要立即用肥皂和水洗干净。 b) 当眼睛不慎进入快干水或胶水时，一定要用大量清水冲洗并及时就医。 c) 车间要有通风装备，操作时一定要戴好口罩，避免吸入灰尘和玻璃纤维。 d) 快干水和钴水要分别加入到胶水中，不能直接接触。放置的位置也要隔一定的距离，并避免阳光的直接照射。所有胶水、快干水没用完时要及时盖好，防止其中有效成分挥发。 4.0 附录 4.1 附录一 《树脂、固化剂比例表》 4.2 附录二 《玻纤、树脂重量比例表》 附录一：树脂、固化剂比例表 0.8% 1.0% 1.5% 2.0% 聚脂树脂重量 千克(kg) 固化剂份量 容量:毫升 ml 固化剂份量 容量:毫升 ml 固化剂份量 容量:毫升 ml 固化剂份量 容量:毫升 ml 0.5 5 9 6 12 1.0 10 12 18 24 1.5 15 18 27 36 2.0 20 24 36 48 2.5 25 30 45 60 3.0 30 36 54 72 3.5 35 42 63 84 4.0 40 48 72 96 4.5 45 54 81 108 5.0 50 60 90 120 5.5 55 66 99 132 6.0 60 72 108 144 6.5 65 78 117 156 7.0 70 84 126 168 7.5 75 90 135 180 8.0 80 96 144 192 附录二：玻纤、树脂重量比例表 序号 名 称 玻纤：树指 Chopped Strand Mat（切股毯） 1 3/4安（CSM225） 1：2.0 2 1 安（CSM300） 1：2.0 3 1 1/2安（CSM300） 1：2.0 4 2 安（CSM600） 1：2.0 Woven